冲床机械手主要是应用于数控车床，对于零部件的加工，冲床机械手的具体工作原理是，冲床机械手与数控车床相结合，冲床机械手可以实现所有工艺过程的工件自动抓取、上料、下料、装卡、工件移位翻转、工件转序加工等，能够极大的节省人工成本，提高生产效率。特别适用于大批量、小型零部件的加工，如汽车变速箱齿轮、轴承套、刹车盘、金属冲压结构件等。本文，就分析一下数控车床机械手是如何对产品进行加工的?
　　冲床机械手是如何对产品进行加工的?
　　工序划分和安排
　　冲床机械手粗加工后安排时效处理的目的是为了消除内应力对床身加工精度的影响。对于导轨面要求淬火的床身，当采用火焰淬火、高频感应加热淬火、中频感应加热淬火及高音频感应加热淬火时，因淬火后零件热变形较大，应安排在磨削导轨面之前进行。如果采用工频电接触淬火时，因热变形很小，一般可安排在磨削导轨面之后进行。
　　按照定位基准的选择原则，在粗加工阶段中，一般以导轨面定位装夹，按划线找正加工底平面。然后再翻转以底平面为定位基准，加工导轨面及其它一些重要表面。当批量不大时，在粗加工阶段，也可采用先加工导轨表面(这时应以导轨面本身为粗基准)，然后再加工底平面的工艺顺序。这样，当导轨面粗加工后如发现不可补救的缺陷(如砂眼、气孔和缩松等)时，即不再继续加工，从而避免了加工底面及其它一些次要表面所需作业时间的浪费。
　　2.加工阶段的划分
　　冲床机械手床床身结构上的显著特点是刚性差，易于变形，导轨的精度要求又高。在粗加工中切除大量金属后会引起内应力的重新分布使床身变形，从而影响导轨面的加工精度。因此在安排工艺时，应将粗精加工分开进行。先完成各表面的粗加工，再完成各表面的半精加工和精加工，而主要表面导轨面的精加工要放在后进行。这样，导轨面的加工精度就不会受到其它表面的加工或内应力重新分布的影响。
　　3.时效处理
　　床身结构比较复杂，铸造时因各部分冷却速度不一致，会引起收缩不均匀而产生内应力，床身全部冷却之后内应力暂时处于平衡状态。当切削加工从毛坯表面切去一层金属后，引起内应力的重新分布，造成床身变形，从而影响零件的加工精度。因此工艺上必须设法把它消除到小程度。

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